[인터뷰] 시뮬레이션으로 리콜 사전 차단…자동차 부품사가 MBD 택한 이유

"리콜이 터지면 기업 입장에서 심각해집니다. 모델 기반 설계(MBD)는 앞단 시뮬레이션으로 그 가능성을 사전에 차단할 수 있다는 게 핵심입니다." 김선주 DY-ESSYS 책임연구원은 지난 7일 매스웍스가 개최한 '매트랩 엑스포 2026 코리아'에서 지디넷코리아와 만나 시뮬링크 기반 MBD 도입의 의미를 이같이 전했다. 차량용 모터 제어기 전문 개발사인 DY-ESSYS에서 소프트웨어 개발을 담당하는 그는 설계·검증·코드 생성 과정을 MBD로 전환하며 개발 기간 단축과 품질 확보란 과제를 동시에 풀어가고 있다. DY-ESSYS가 MBD를 본격 도입한 것은 2020년부터다. 복수 차종 대응과 다양한 사양 개발이 동시에 요구되는 상황에서 개발 기간 단축이 시급한 과제로 떠올랐다. 기존 방식에선 개발 완료 이후 별도 검증 담당자가 동적 검증을 수행하는 이원화 구조여서 오류가 발견되면 소프트웨어 수정과 재검증을 반복해야 했다. 회사는 매스웍스 시뮬링크 환경을 도입하면서 요구 사항 정의부터 설계, 자동 코드 생성, 검증까지 전 과정을 단일 모델 기반 워크플로우로 통합했다. 성과는 수치로 나타났다. 차량 도어에 장착돼 여러 모터를 통합 제어하는 컨트롤러 선행 개발에 MBD를 적용한 결과 기존 6~8개월 걸리던 개발 기간이 3~4개월로 줄었다. 김 연구원은 "기업 입장에선 시간 자체가 돈"이라며 "시뮬레이션을 통해 미리 오류를 잡아내는 것이 개발 기간과 품질 측면 모두에서 유효하다는 것을 실제로 확인했다"고 말했다. 김 연구원이 이날 매트랩 엑스포에서 발표한 차량용 와이퍼 모터 제어 모델 개발 사례도 같은 맥락이다. 와이퍼는 차종마다 블레이드 크기·재질·압력 등 변수가 달라 글로벌 완성차(OEM)의 경우 해외 현지 출장을 포함해 차종마다 3~4주의 수동 튜닝이 요구됐다. DY-ESSYS는 시뮬링크 컨트롤 디자인의 PID 자동 튜닝 기능을 적용해 이 과정을 시뮬레이션 환경 안으로 끌어들였다. 김 연구원은 "현재 단품 단계까지 검증을 마쳤다"며 "전 환경 적용 시 수동 대비 튜닝 시간이 30~50% 단축될 것으로 예상한다"고 밝혔다. OEM과의 협업 방식도 변했다. DY-ESSYS는 현대자동차에 납품하는 선루프 시스템 개발 과정에서 소스코드 대신 암호화한 시뮬링크 모델 파일을 공유하고 있다. 잠금 처리된 모델을 OEM 측 환경에 삽입하면 내부 로직은 보호되면서도 입출력 시뮬레이션 검증이 가능하다. 김 연구원은 "수백 줄 소스코드보다 그래픽 아키텍처가 훨씬 직관적으로 정합성을 확인할 수 있어 완성차 업체와의 사전 신뢰 검증에도 실질적으로 도움이 된다"고 설명했다. 소프트웨어 정의 차량(SDV) 전환이 가속화되면서 OEM 업체가 부품사에 모델 단위 납품을 직접 요구하는 흐름도 MBD 확산을 부추기고 있다. 국제 안전인증인 ISO 26262 프로세스 역시 시뮬링크 환경 안에서 수행이 가능하다는 점이 부품사 입장의 도입 명분을 강화하고 있다. 김 연구원은 "소프트웨어 제어 로직과 기구학적 특성을 통합 시뮬레이션으로 검증하는 수준까지 고도화해 실제 양산 프로젝트에 완전히 도입하는 것이 목표"라고 강조했다.