[현장] 현대차, 부품 하나까지 실시간 관리…'VE 시스템'으로 공장 혁신
현대자동차와 삼성SDS가 손잡고 신차 개발을 위한 디지털 전환(DX)을 본격화한다. 복잡한 자동차 개발 과정을 하나의 통합 시스템으로 연결하고 소프트웨어 기반의 제조 혁신을 통해 '빠르고 유연한 공장'으로 진화한다는 전략이다. 현대자동차 이재곤 팀장과 삼성SDS 신철우 팀장은 11일 서울 강남구 코엑스에서 열린 '리얼 서밋 2025(REAL Summit 2025)'에서 '신차개발 DX 혁신을 위한 현대차·기아 VE 시스템 구축 사례'를 주제로 공동 발표했다. 양사는 협업을 통해 신차 개발 과정에 특화된 '가상 엔지니어링(VE) 시스템'을 구축했으며, 이를 바탕으로 현대차의 미래형 제조 전략을 구체화하고 있다고 밝혔다. 이재곤 팀장은 "현대차는 대한민국 1호 국산차인 포니를 시작으로 친환경차, 소프트웨어 기반 차량(STV), 자율주행차, 도심항공교통(UAM)까지 이동수단의 경계를 확장해왔다"고 말했다. 이어 "과거의 공장이 햄버거만 찍어내던 패스트푸드점 같았다면, 이제는 고객 맞춤 메뉴를 제공하는 레스토랑이 되어야 한다"며 "복잡하고 빠르게 변하는 수요에 대응하려면 유연한 제조 시스템이 필요하다"고 강조했다. 현대차는 이러한 변화를 반영해 자체 스마트팩토리 생태계인 '이포레스트(e-Forest)'를 설계했다. 단순한 자동화 공장을 넘어, 공정·설비·데이터가 유기적으로 연결된 소프트웨어 중심 공장(SDF)을 구현하기 위함이다. 이 팀장은 "신차 개발은 수만 명의 현대차 내부 인력과 2만여 개 협력사가 함께 수행하는 복잡한 대규모 프로젝트"라며 "기획부터 설계, 생산, 품질관리까지 수백 단계에 걸쳐 연속적으로 진행되며, 중간에 문제가 발생하면 전체 일정에 큰 영향을 미칠 수 있다"며 개발 과정의 복잡성을 설명했다. 이런 복잡성을 해결하기 위해 현대자동차는 VE 시스템을 도입했다. 개발, 설계, 생산, 품질 등 부서 간 데이터를 하나로 통합하고, 디지털 트윈과 AI 기술과도 연계되도록 설계됐다. 특히 생산기술 부서 중심의 제품 데이터 관리(PDM) 체계를 기반으로 전체 부품과 공정 정보를 시각적으로 통합 제공하는 것이 특징이다. 이를 통해 반복적인 업무와 부서 간 단절된 데이터로 인해 리소스 낭비가 심하고 협업이 원활하지 않았던 기존 시스템과 달리 VE 시스템은 '하나의 원소스 데이터'를 기반으로 모든 부서가 실시간 협업할 수 있는 환경을 제공한다. 대표적인 기능으로는 차체 골격의 기준이 되는 마스터 컨트롤 포인트(MCP) 관리가 있다. MCP는 주요 부품을 정밀하게 정렬·조립하기 위한 핵심 기준점으로, 설계, 품질, 생산, 협력사 등 모든 이해관계자가 동일한 좌표와 기준을 사용해야 한다. 이 좌표가 조금이라도 어긋나면 문이 닫히지 않거나 충돌 안전성에 문제가 생기는 등 품질에 치명적인 영향을 미칠 수 있다. VE 시스템은 MCP 정보를 디지털화해 중앙 데이터 플랫폼에서 실시간으로 통합 관리할 수 있도록 했다. 과거에는 부서마다 다른 버전의 엑셀 파일을 사용하면서 설계 변경 사항이 제때 반영되지 않아 오류와 중복 작업이 빈번했다. 그러나 VE 시스템 도입 후에는 변경 이력이 실시간 반영되며, 관련 부서 및 협력사에도 자동으로 공유돼 데이터 불일치 문제를 원천적으로 차단할 수 있게 됐다. 기존 엑셀 기반의 표 형식 데이터도 3D 시각화 화면으로 대체됐다. 설계자, 생산자, 품질 담당자 모두가 동일한 화면을 기반으로 제품 구조와 기준점을 직관적으로 파악하고, 문제를 빠르게 인지하고 대응할 수 있게 됐다. 이로써 부서 간 커뮤니케이션 속도가 빨라지고 오류 발생 가능성도 크게 줄었다는 것이 이 팀장의 설명이다. MCP는 생산 현장의 핵심 구성 요소인 인력(Man), 설비(Machine), 자재(Material), 공법(Method) 등 4M 정보와도 유기적으로 연동된다. 하나의 기준점이 바뀌면 그에 따라 영향을 받는 모든 작업 지점의 정보가 자동으로 추적돼, 공정 변경이나 설계 수정 시에도 일관된 대응이 가능하다. 또한 MCP 데이터는 디지털 트윈 환경과 연계돼, 설계 단계에서부터 가상 시뮬레이션이 가능하다. 부품 간 간섭이나 조립 간 정렬 오차, 공정 상 충돌 가능성 등을 양산 이전부터 사전에 검증하고 개선할 수 있으며 시제품 제작 없이 다양한 시나리오 실험이 가능해 개발 비용을 절감하고 품질 안정성도 높일 수 있게 됐다. MCP의 디지털 관리는 결국 신차 개발의 품질과 속도를 동시에 끌어올리는 핵심 수단으로 자리매김하고 있다. 이 팀장은 "VE 시스템 도입 이후 MCP 정보가 실시간 공유되고, 4M 정보가 통합 관리되면서 설계 오류와 품질 이슈가 눈에 띄게 줄었다"고 설명했다. 그 결과 초기 양산 품질이 높아지고, 설계 변경에 따른 비용도 크게 절감됐다는 것이다. 현대차는 VE 시스템을 과거에도 시도했지만 느린 속도와 불편한 UI, 유지보수 부담 등으로 인해 실패를 경험한 바 있다. 이를 극복하기 위해 삼성SDS와의 협력을 통해 사용자 중심의 시스템으로 재설계했다. 신철우 팀장은 "UI/UX 단순화, 메타데이터 기반 경량화, API 기반 실시간 연동 백본 구축 등 기술적 난제를 해결했다"고 밝혔다. 또한 글로벌 PLM 솔루션 기업 PTC와의 전략적 파트너십을 통해 CAD, 사물인터넷(IoT), 증강현실(AR), 사후지원까지 하나의 플랫폼에서 연결할 수 있는 솔루션을 적용했다. 신 팀장은 시스템 구축 과정의 현실적인 문제도 짚었다. 많은 기업이 상용 솔루션을 도입하지만 기대와 다른 결과로 실패하는 경우가 많다는 것이다. 벤더는 제품만 판매하고 SI는 기술 전문성이 부족해 결국 고객사가 원하는 결과가 나오지 않는 악순환이 반복된다고 지적했다. 그는 "이번 VE 시스템은 그런 구조를 깨기 위해 현대자동차와 삼성SDS, PTC가 '원팀(One Team)'으로 협업한 대표 사례"라며 "진정한 협업이 진짜 가치를 만든다"고 강조했다. 현대자동차는 향후 VE 시스템을 기반으로 디지털 트윈 데이터를 자산화하고, 다양한 공장 환경에 재활용하는 동시에 대규모 언어모델(LLM) 기반 자율화 기술도 적용할 계획이다. 예를 들어 설계 도면을 기반으로 로봇 작업 지시서를 자동 생성하거나, 공정 변경 시 AI가 자동으로 최적 공정 방식을 추천하는 수준까지 발전시키겠다는 구상이다. 이 팀장은 "이번 사례를 기반으로 다른 제조사에도 확장 가능한 모델로 발전시키겠다"며 "향후 신차 개발뿐 아니라 R&D, 품질, 유지보수 등 자동차 전 생애주기에 걸쳐 VE 시스템의 적용 범위를 넓혀갈 계획"이라고 말했다.
