"티타늄 400만톤 절감"…애플, 3D 프린팅 공정 상용화
애플은 최신 애플워치 시리즈에 3D 프린팅 티타늄 케이스를 전면 도입했다고 19일 밝혔다. 애플워치 외장 제작에 대규모 3D 프린팅 공정을 적용한 것은 처음이다. 애플은 이를 통해 디자인 유연성과 내구성, 환경 영향을 동시에 개선했다고 밝혔다. 애플은 100% 재활용 항공우주 등급 티타늄 파우더를 적층 방식으로 쌓아 케이스를 만드는 방식으로 구현했다. 기존 절삭·가공 방식보다 재료 손실이 크게 줄어든다. 애플은 올해에만 약 400만 톤의 티타늄 원재료를 절감할 것으로 내다보고 있다. 또한 동일한 재료로 두 배의 제품을 생산할 수 있을 만큼 효율성이 향상됐다는 설명이다. 애플은 3D 프린터의 6개 다중 레이저가 900회 이상의 레이어를 쌓아 케이스를 형성하고, 고압 분말 제거·초음파 진동·정밀 광학 검사 등 여러 단계를 거쳐 완성도를 끌어올렸다고 설명했다. 이 과정에서 기존 방식으로는 구현하기 어려웠던 내부 텍스처링, 강력한 방수·내구성 개선, 부품 결합력 향상 등도 가능해졌다. 제이 만주나타이아 제조 설계 시니어 디렉터는 "애플은 전략적으로 재료 사용을 줄여 왔고, 이제 대규모 3D 프린팅 금속 외장을 현실화하는 데 성공했다"고 평가했다. 애플은 이번 기술을 애플워치에 적용하는 데 그치지 않고, 동일한 티타늄 파우더 기반 3D 프린팅 공정을 새로운 아이폰 에어의 USB-C 포트 구조에도 확장했다. 사라 챈들러 애플 환경·공급망 혁신 부사장은 "환경 보호는 애플의 핵심 가치"라며 "3D 프린팅 기술이 애플 2030 목표 달성에 필수적인 자원 효율성 측면에서 막대한 잠재력을 지니고 있음을 인지하고 있었다"고 말했다. 챈들러 부사장은 "애플은 단순한 일회성 개선이 아니라 미래 제조 방식 전체를 재정의하려 한다"며 "제품 디자인, 제조 공정, 환경 목표가 모두 맞물릴 때 혁신의 파급력은 기하급수적으로 확대된다"고 말했다. 케이트 버저론 애플 제품 디자인 부사장은 "아이디어에서 그치지 않고 실제 구현까지 이어진 혁신"이라며 "광범위한 테스트와 공정 최적화를 통해 3D 프린팅이 애플의 엄격한 품질 기준을 충족할 수 있음을 증명했다"고 말했다.
