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KAIST, 100년 넘은 암모니아 생산방식 바꿔 생산성 7배↑

획기적인 수소생산 공정 촉매 기술이 개발돼 학계 관심을 끌었다. KAIST(총장 이광형)는 생명화학공학과 최민기 교수 연구팀이 에너지 소비와 이산화탄소 배출량을 크게 줄이면서도 암모니아 생산성을 획기적으로 높일 수 있는 혁신적인 촉매 시스템을 개발했다고 11일 밝혔다. 현재 암모니아는 철(Fe) 기반 촉매를 이용해 하버-보슈 공정이라는 100년 넘은 기술로 생산된다. 하지만, 이 방식은 500℃ 이상의 고온과 100기압 이상의 고압이 필요하다. 에너지 소비와 이산화탄소 배출이 크다. 이에 따라 제조나 유통비용도 만만치 않다. 최근엔 물을 전기로 분해하는 수전해 기술을 이용해 그린 수소로 저온·저압(300도,10기압)에서 암모니아를 합성하는 친환경 공정이 주목받고 있지만, 이에도 문제가 있다. 낮은 온도와 압력에서도 암모니아 생산성을 확보할 수 있는 촉매 개발이 필수적으로 따라가야 하는데, 아직까지 이를 해결하지 못했다. 연구팀은 이에 대한 답을 '탄소'에서 찾았다. 최민기 교수는 "기존의 절연성 산화마그네슘 대신, 전자 이동이 자유로운 탄소 지지체를 사용했더니 촉매 시스템의 작동 방식이 크게 변화했다"며 "이 구조에서는 산화바륨이 루테늄과 직접 계면을 이루지 않아도 수소이온과 전자의 분리 저장이 가능했다"고 설명했다. 최 교수는 "더 놀라운 점은 탄소 지지체의 나노 구조를 제어함에 따라 촉매 성능이 크게 달라졌다는 점"이라며 "기존 최고 수준인 산화마그네슘 기반 촉매보다 무려 7배 향상된 암모니아 합성 성능을 확인했다"고 부연설명했다. 최 교수는 또 "이번 연구결과에 대해 학계가 주목 중"이라며 "기존의 대규모 공장 중심 생산 방식에서 벗어나 분산형 소규모 암모니아 생산이 가능해질 것"으로 기대했다. 연구에는 생명화학공학과 최민기 교수가 교신저자, 백예준 연구생(박사과정)이 제 1 저자로 참여했다. 연구 결과는 촉매 화학 분야 국제 학술지인 '네이처 카탈리시스(Nature Catalysis)'에 지난 2월 24일 게재됐다.

2025.03.11 08:07박희범

KAIST, 수소생산용 백금촉매 비용 10분의 1로 줄일 방법 찾았다

국내 연구진이 수소 생산에 드는 비용을 획기적으로 개선 가능한 촉매기술을 개발했다. KAIST는 생명화학공학과 이진우 교수 연구팀이 화학과 김형준 교수 연구팀과 공동연구를 통해 고성능 고안정성 귀금속 단일 원자 촉매를 개발했다고 31일 밝혔다. 수전해 셀은 물을 전기화학적으로 분해해 수소를 생산하는 기술이지만, 촉매로 고가의 백금을 사용한다. 제1저자인 김성빈 연구교수는 "백금 사용량을 10분의1로 줄여 수전해 셀의 경제성을 높이는데 성공했다"며 "미국 에너지부(DOE)가 2026년 목표치로 제시한 수전해 셀 성능(3.0/㎠) 및 귀금속 사용량(0.125mg/㎠)을 유일하게 충족시켰다"고 말했다. 연구팀은 귀금속 촉매의 열화 메커니즘을 역이용(자가조립원조 귀금속 동적배치)했다. 이 방법은 1천℃ 이상의 고온에서 귀금속이 자발적이고 선택적으로 탄화물 지지체에 단일원자로 분해돼 안정적으로 담지되는 합성 기술이다. 이 방법으로 개발한 백금 단일 원자 촉매는 기존대비 10분의 1 정도의 백금촉매를 쓰면서도 3.38A/㎠(1.8V)의 성능을 기록했다., 1A/㎠의 산업용 전류밀도에서도 우수한 안정성을 나타냈다. 기존 수전해셀은 통상 ㎠당 2.9A의 성능을 나타낸다. 김성빈 연구교수는 "기존 수전해셀은 통상 ㎠당 2.9A의 성능을 나타낸다"며 "수전해 셀뿐만 아니라 다양한 귀금속 기반 촉매 공정에도 응용할 수 있어 산업적 파급력이 클 것"으로 예상했다. 김 교수는 "수전해 셀 생산 비용 가운데 촉매 비중이 가장 크다"며 "그동안 촉매가 비싸 상용화가 어려웠다"고 설명했다. 김 교수는 현재 한국 및 미국 특허를 출원했다. 이 연구에는 KAIST 생명화학공학과 김성빈 연구교수가 주도하고, UNIST 에너지화학공학과 신승재 교수, KIST 수소연료전지센터 김호영 박사가 공동 제1 저자로 참여했다. 연구 결과는 국제 학술지 `에너지 인바이론멘탈 사이언스' 후면 표지논문(1월 18권)으로 선정됐다.

2025.01.31 17:04박희범

기저귀 가격 획기적으로 낮출 '혁신적인 촉매' 기술 공개

기저귀 값도 만만치 않다. 그러나 만드는 수율과 효율성 개선 정도에 따라 판매가를 획기적으로 낮출 수 있다. 국내 연구진이 기저귀 원료 합성에 쓰이는 친환경적인 물질을 개발했다. 당장 상용화는 어려워도, 향후 관련 업계가 관심을 가질 만한 연구결과다. 광주과학기술원(GIST)은 화학과 홍석원 교수 연구팀이 이산화탄소와 에틸렌을 활용해 고부가가치 석유화학 원료인 아크릴산나트륨(sodium acrylate)을 합성할 수 있는 촉매를 개발했다고 22일 밝혔다. 홍석원 교수는 "이산화탄소를 사용한다는 측면에서 친환경적인데다 전환수 효율과 수율을 획기적으로 개선했다"며 "LG화학과 공동 연구를 진행했다"고 말했다. 홍 교수는 또 "상용화를 위해선 촉매 성능을 한 단계 더 개선해야 하는 등의 과제가 남아있다"며 "그러나 기술적 측면에서 퀀텀 점프할 충분한 가능성이 있다"고 설명했다. 김세용 연구원(제1저자, 롯데케미칼)는 "전환수(TON) 570의 효율성과 수율 82%의 생산 효율을 달성했다"며 "이는 세계 최고 수준의 전환수 효율성이고, 수율 면에서도 기존 한계를 뛰어넘는 혁신"이라고 부연 설명했다. 전환수(TON, Turnover Number)는 촉매 하나가 얼마나 많은 반응물을 생성물로 전환시킬 수 있는지를 나타내는 값이다. 촉매 성능 평가 지표다. 수율(Yield)은 이론적 생성물 양과 실제 얻어진 양을 백분율로 나타난 값이다. 생산효율을 의미한다. 연구팀은 "기저귀 등 위생제 용도로 사용되는 고흡수성 고분자(SAP) 소재의 핵심 원료인 아크릴산나트륨 수요가 꾸준히 증가 중"이라며 "아크릴산나트륨은 주로 프로필렌을 고온에서 산소와 반응시키는 방식으로 합성해 쓰지만, 에너지 효율성과 환경적 측면에서 개선 목소리가 높았다"고 지적했다. 이에 연구팀은 견고하고 평면적인 구조를 갖춘 니켈 화합물 촉매를 새로 개발했다. 연구팀은 또 부산물은 물에 녹지 않고, 생성물인 아크릴산나트륨만 물에 잘 녹는 간단한 물 추출법으로 생성된 소듐 아크릴레이트를 높은 수율로 분리하는데 성공, 공정의 단순화 가능성도 입증했다. 이 촉매는 또 전환수 최고 기록을 달성(효율 TON 570)하면서도 수율 82%를 기록했다. 특히, 전환수 312에서는 수율 99%를 나타냈다는 것이 연구팀의 부연 설명이다. 종전 세계 최고 기록은 전환수 514(수율 21%) 정도였다. 일반적으로 전환수가 올라가면 수율이 낮아진다. 홍석원 교수는 “이산화탄소를 활용한 화학 공정의 새로운 전기를 마련한 것"이라며 "기존 공정의 한계를 극복하고 이산화탄소와 에틸렌을 활용한 고효율 아크릴산나트륨 합성 기술의 실현 가능성을 한 단계 끌어올렸다”고 말했다.

2025.01.22 10:11박희범

폐 PET 재활용 시장 바꿀 '혁명적' 바이오 촉매 나와

국내 연구진이 버려지는 PET를 바이오촉매로 재활용할 수 있는 기술을 개발했다. PET 재활용 시장 판도가 달라질 것으로 예측됐다. 과학기술정보통신부는 경북대학교 김경진 교수(㈜자이엔 대표 겸직)와 CJ제일제당㈜(대표 강신호) 연구팀이 산업 조건에서 PET 플라스틱을 분해하는 세계 최고 성능의 바이오촉매를 개발했다고 3일 밝혔다. 이 연구결과는 국제학술지 '사이언스' 3일자(현지시간 2일 14시정각)로 게재됐다. 연구팀은 이 기술을 기반으로 벤처기업 (주)자이엔도 창업했다. PET는 페트병뿐만 아니라 의류, 안전벨트, 테이크아웃컵, 차량매트 등에 다양하게 사용되는 범용 플라스틱 소재다. 대부분의 플라스틱은 분리수거 후 라벨제거-분쇄-세척-원료화를 거쳐 '중간 제품'으로 재활용하지만, 재활용 소재 품질이 떨어져 결국은 소각 또는 매립한다. 연구팀은 화학 촉매를 이용해 PET 플라스틱을 열로 녹이거나 용매제로 분해해 재활용하는 것이 아니라, 바이오 촉매를 이용한 생물학적 방법으로 재활용하는 방법을 찾았다. 이 바이오촉매는 PET에 선택적으로 반응하고 순수한 반응물을 생성하는 등 플라스틱 분해 과정에서 환경에 미치는 부정적 영향이 거의 없는 것이 특징이다. 재활용 시 소재의 품질도 초기에 가깝게 보존한다. 연구팀은 이 촉매를 '쿠부(Kubu-P)'라고 명명했다. 연구팀은 이 쿠부를 개량, 분해 성능이 탁월한 '쿠부M12'를 개발했다. 이 '쿠부M12'는 1kg의 PET를 0.58g의 소량으로 1시간 이내에 45%, 8시간 만에 90% 이상 분해한다. 김경진 교수는 “바이오촉매를 통한 생물학적 재활용은, 재활용이 되지 않는 오염된 플라스틱까지도 영구적 재활용이 가능하게 하는 획기적인 기술”이라며 “본 연구는 자연이 가진 위대한 잠재력을 파악했다는 데 의의가 크며, 앞으로 다양한 화학 산업에서 바이오촉매를 응용한 혁신이 일어날 것”이라고 밝혔다.

2025.01.03 04:00박희범

켄텍, 수소생산용 차세대 전기촉매 개발…암모니아 생산 3~4배 늘려

수소 생산에 필수적인 질소 환원 반응용 전기촉매가 국내 연구진에 의해 개발됐다. 변환 효율을 획기적으로 개선해 관심을 모았다. KENTECH(한국에너지공과대학교, 박진호 총장직무대행)은 심욱 에너지공학부 교수 (㈜닐사이언스 대표) 연구팀이 질소환원반응(NRR)에 효과적인 차세대 전기 촉매(TNO@C)를 개발했다고 20일 밝혔다. 이 촉매는 티타늄 (Ti)과 네오비듐(Nb)으로 이루어진 산화물이다. Nb 양이온의 루이스 산성 자리(전자쌍을 받는 물질)와 산소를 결합한 Ti 양이온 조합을 통해 NRR 성능을 획기적(60~70%)으로 향상시켰다. 연구팀은 "표면 및 형상 공학을 통한 제어 전략과 NRR 활성 원소의 적절한 배합으로 페러데이 효율(환원반응비율)은 18.9%, 암모니아 생산은 서너 배 이상 늘릴 수 있음을 확인했다"고 설명했다. 최근 탄소배출이 0에 가까운 수소 운반체로 암모니아가 주목받고 있다. 암모니아는 질소환원반응을 통해 수소로 전환할 수 있다. 그러나 이는 수소 발생 반응에 비해 선택성과 효율이 낮은 단점이 있다. 연구팀은 이 문제를 전기화학적 암모니아 합성을 촉진하고 수소발생 반응을 억제하는 최적의 전기 촉매를 개발해 해결했다. 심욱 에너지공학부 교수는 "이 기술 개발은 암모니아 생산의 지속 가능성 측면에서 중요한 진전"이라며 "탄소 중립 수소 경제를 위한 새로운 길을 제시했다는 의미가 있다"고 밝혔다. 연구 지도는 심욱 교수(교신저자)가 맡았다. 주저자는 안태용 연구원(박사과정), S.수렌드란(Surendran)박사, 임재형 연구원(박사과정)이다. 연구 결과는 스프링거 출판사의 재료과학분야 학술지인 어드밴스트 컴포지츠 앤 하이브리드 머터리얼즈(피인용 지수 IF: 23.2 JCR: 1.4 %) 검증을 통과하고, 현재 게재 대기 중이다.

2024.09.19 18:00박희범

폐플라스틱에 헐떡이는 지구…'화학연'이 해결 방법 찾다

전세계 골칫덩이 폐플라스틱이 매년 전세계에서 배출되는 양은 4억 톤에 달한다. 그러나 이를 재활용하는 비율은 9%에 불과하다. 폐기 과정에서는 막대한 양의 이산화탄소도 발생한다. 한국화학연구원이 이 같은 폐플라스틱을 녹여 재활용하는 방법을 찾았다. 연구는 김도경·박용기 박사 연구팀이 맡았다. 이들은 최근 논문에서 폐플라스틱 열분해유를 사용해 플라스틱 원료인 경질 올레핀을 친환경·경제적으로 생산하는 촉매와 반응기를 공개했다. 9일 연구팀에 따르면 이들은 확보한 촉매 공정 모델을 바탕으로 촉매와 공정의 스케일업 및 최적화 연구를 진행할 계획이다. 오는 2030년경 실증이 목표다. 폐플라스틱 열분해유는 플라스틱 원료인 경질 올레핀을 만들 수 있다. 독일 바스프, 사우디아라비아 사빅 등 글로벌 기업과 국내 기업도 상업화를 시도 중이다. 그러나 이 기술은 기존의 석유 원료인 나프타와 폐플라스틱 열분해유의 물성 차이로 인해 한계가 존재한다. 기존 나프타는 탄소 수가 5~9개 사이로 구성된 반면 열분해유는 탄소 수가 5~44개다. 나프타 성분이 20%에 불과하다. 열분해유의 약 20%만 나프타 분해 공정 원료로 활용될 수 있다는 의미다. 또한, 열분해유에는 나프타 분해 공정의 원료로 부적합한 올레핀과 다양한 불순물이 포함돼 있다. 이같은 올레핀과 불순물을 제거하려면 고온(850℃)·고압 수소화 공정이 필요하다. 이에 연구팀은 지난 2017년 상업화에 성공한 순환 유동층 반응기 기반 나프타 촉매 분해 공정을 개선했다. 폐플라스틱 열분해유 활용에 특화된 촉매를 개발하고, 반응 조건 최적화를 통해 기존 상업화 기술의 한계를 극복했다. 연구팀은 파일럿 규모의 촉매와 반응기를 사용해 기존 나프타 분해 공정보다 170℃ 낮은 680℃에서 폐플라스틱 열분해유를 투입한 결과, 경질 올레핀 수율이 나프타를 사용할 때(34.6%) 보다 27% 향상(44.1%)됐다고 설명했다. 폐플라스틱 열분해유를 시간당 1㎏씩 24시간 연속 투입해도 성능이 유지돼 산업적 활용 가능성도 확인했다. 연구팀은 실용화를 목표로 촉매 공정 스케일업 연구와 경제성, 환경성에 대한 상세 평가 등 후속 연구를 진행한 뒤 2030년 실증 가능성을 검토할 계획이다. 연구결과는 화학 공정 과학기술 분야 국제학술지 '미국 화학회 지속가능한 화학 및 엔지니어링(ACS)' 2024년 8월 표지 논문으로 게재됐다. 연구는 한국화학연구원 기본사업, 과학기술정보통신부 한국연구재단 석유대체 친환경 화학기술개발사업 및 국가과학기술 연구회 융합연구단 사업의 지원을 받았다. 한편 환경부는 2022년 '폐기물관리법 시행규칙' 개정으로 폐기물 재활용 유형에 폐플라스틱 열분해유를 추가했다. 산업부는 석유화학공정 원료로 석유만 허용하던 규정을 올해 7월부터 폐플라스틱 열분해유도 허용하도록 개정했다. 국제사회는 플라스틱 생산 규제 및 재활용 의무를 강화 중이다. 오는 11월 부산에서 열리는 UN 플라스틱 오염 대응의 최종 협약 회의(INC-5)에 관심이 쏠린다.

2024.09.09 11:38박희범

3D 프린팅 "100배 더 정밀하고 5배 더 빠르게"

100배 더 정밀하고 5배 더 빠르게 출력되는.가시광선 반응 3D 프린팅 소재가 개발됐다. 상용화를 위해선 경제성 및 추가 공정 개선이 다소 필요하다는 것이 연구진 설명이다. 한국화학연구원(원장 이영국)은 정밀바이오화학연구본부 이원주·유영창·안도원 박사 연구팀이 서울대학교와 부산대학교 공동으로 정밀도와 출력 속도 향상과 자가치유 기능까지 확보한 새로운 3D 프린팅 소재를 개발했다고 10일 밝혔다. 안도원 선임 연구원은 "기존 3D 프린팅에 많이 쓰는 아크릴 소재 90%에 가시광선에 반응하는 촉매 및 기능성 유기화합물 10% 정도를 합성하는 방법으로 신소재를 개발했다"고 말했다. 안 연구원은 "향후 친환경 3D 프린팅 소재나 맞춤형 의료기기, 소프트 로봇 등 미래 전자 소재 개발에 활용될 수 있을 것"으로 기대했다. 3D 프린팅 기술은 최근 자가치유, 분해 성능 등 여러 기능을 가진 3D 프린팅 소재 개발을 추진 중이다. 미래 소재의 핵심 부품으로 유망하지만, 아직은 개발 초기 단계이다. 연구팀은 출력 성능 극대화하기 위해 자외선보다 긴 파장인 가시광선을 활용하는 '출력 소재'를 개발했다. 또 새로운 '기능성 소재'를 개발해 파장 중복 문제를 해결했다. 대부분의 3D 프린팅 소재는 405㎚ 영역대의 빛으로 결과물을 출력한다. 그러나 이 영역대는 빛의 영역대와 중복돼 출력 성능이 저하된다. 연구팀은 대안으로 가시광선 빛 620㎚ 영역대의 빛으로 출력할 수 있는 방법을 찾았다. 이렇게 제작한 3D 프린팅 소재는 기존의 소재와 비교해 100배의 정밀도와 5배의 출력속도 등 월등한 성능 차이를 보였다. 출력 속도는 22.5㎜/h, 패턴 정밀성은 20㎛ 수준을 나타냈다. 또 3D 프린팅 결과물에 자가치유 등의 기능을 구현하기 위해 기존 기술의 영역대인 405㎚ 보다 넓은 빛 파장인 405~450㎚ 영역대 즉, 가시광선에도 반응하는 새로운 광반응성 유기화합물 소재도 개발했다. 연구팀은 "10분 이내에 손상된 표면이 복구되는 자가 치유 성능을 보였다"며 "이는 기존 다기능성 3D 프린팅 소재 대비 2배 빠른 수준"이라고 설명했다. 연구팀은 현재 다기능성 3D 프린팅 제품 상용화를 목표로 이러한 다양한 기능을 발전시키는 후속 연구를 수행 중이다. 이번 연구결과는 소재 분야 세계적인 학술지 '어드밴스드 머터리얼즈 (Advanced Materials, IF : 29.4)' 5월호 표지 논문으로 선정됐다. 연구는 한국화학연구원 기본사업, 신진연구자 지원사업, 과학기술정보통신부 한국연구재단의 중견연구자 지원사업, 선도연구센터 지원사업(SRC, 전자전달 연구센터)의 지원을 받아 수행됐다.

2024.07.10 12:01박희범

에기연, 고체산화물 연료전지 성능 4분만에 3배 ↑…세계 최고 수준

고체산화물 연료전지 성능을 4분만에 3배이상 급속 향상 시킬 수 있는 나노촉매 코팅 원천기술이 처음 개발됐다. 한국에너지기술연구원(KIER)은 수소융복합소재연구실 최윤석 박사가 KAIST·부산대학교와 공동으로 4분 만에 고체산화물 연료전지 성능을 3배 이상 향상시키는 촉매 코팅 기술을 개발했다고 12일 밝혔다. 고체산화물 연료전지 성능은 공기극(양극)에서 일어나는 산소환원반응 속도에 의해 결정된다. 이유는 연료극(음극)에서 일어나는 반응에 비해 공기극의 반응 속도가 느려 전체 반응 속도를 제한한다. 최윤석 선임연구원은 "산업계에서 널리 쓰는 'LSM-YSZ 복합전극'(이하 복합소재) 소재에 나노 크기의 프라세오디뮴 산화물(PrOx)을 코팅하는 방법으로 이 문제를 해결했다"고 말했다. 이 복합전극은 전기전도성 페로브스카이트 LSM(Lanthanum Strontium Manganite)과 산소이온 전도성 전해질인 YSZ(Yttria Stabilized Zirconia)로 구성된 공기극 소재다. 연구팀은 이 복합전극을 프라세오디뮴(Pr) 이온이 포함된 용액에 담가 전류를 흘렸다. 최윤석 선임연구원은 "전극 표면에서 생성된 수산화기(OH-)와 프라세오디뮴 이온이 만나면 침전물 형태로 변하면서 전극에 균일하게 코팅한다"고 설명했다. 이렇게 형성된 코팅층은 건조 과정을 거쳐 산화물 형태로 바뀌고 고온의 환경에서도 안정적으로 전극의 산소환원반응을 촉진한다. 최윤석 선임연구원은 "상온, 상압에서 작동하면서 복잡한 장비와 공정이 필요하지 않은 전기화학 증착법을 도입했다"며 "이 코팅 공정에 들이는 시간은 단 4분에 불과했다"고 말했다. 연구팀은 이 촉매를 적용한 복합전극과 기존 복합전극을 400시간 이상 구동한 결과, 전기화학 반응 중 발생하는 저항이 10배 이상 낮아진 것을 확인했다. 또 이를 적용한 연료전지는 650℃에서도 기존 연료전지 대비 3배 높은 전력 생산 성능(142㎽/㎠ → 418㎽/㎠)을 나타냈다. 이는 학계에 보고된 'LSM-YSZ 복합전극' 적용 고체산화물 연료전지 성능 중 최고 수준이다. 최 선임연구원은 “이번에 개발한 전기화학 증착기술은 기존 고체산화물 연료전지 제작 공정에 큰 영향을 주지 않는 후처리 공정"이라며 "고체산화물 연료전지뿐만 아니라 수소 생산을 위한 고온 수전해(SOEC) 등 다양한 에너지 변환장치에 적용 가능한 원천기술"이라고 말했다.최 선임연구워는 또 "현재 0.5㎠의 셀로 시험한 것"이라며 "앞으로 가로, 세로 10㎝ 크기의 셀에 적용할 계획"이라고 덧붙였다. 연구 결과는 재료과학 분야 국제 학술지 '어드밴스트 머티리얼즈'에 게재됐다. 예산은 산업통상자원부 신재생에너지핵심기술개발사업과 과학기술정보통신부 개인기초연구사업의 지원을 받았다.

2024.06.12 12:00박희범

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