휴머노이드가 의류 포장…사람 공정에 그대로

택배 시키면 오는 폴리백. 그 비닐봉투를 포장하는 버튼 앞에 휴머노이드가 섰다. 옷을 집어 폴리백에 넣고 버튼을 눌러 마감한다. 물류센터에서 반복되는 익숙한 공정에 로봇이 일하기 시작한 것이다. 기자는 최근 광운대 휴머노이드 실증 현장을 방문해 물류 작업 방식을 살펴봤다. 롯데글로벌로지스가 로봇 전문기업 로브로스, 박수한 광운대 로봇학부 교수팀과 함께 국책 과제에 선정돼 업계 최초 '이족 보행 AI 휴머노이드 로봇' 실증 연구를 진행하고 있는 곳이다. 현장에서 본 휴머노이드는 사람이 매일 반복하던 포장의 손동작을 구현하는 데 집중하고 있었다. 이번 실증 무대는 학교 연구 공간이었지만, 구성은 물류 현장을 축소해 옮겨놓은 형태에 가까웠다. 폴리백을 포장하는 장비는 물류센터에서 흔히 쓰이는 오토배거(자동 포장 설비)다. 작업자들이 하던 공정을 휴머노이드로 그대로 재현해보는 것이 실증의 핵심이다. 실제 물류센터에서는 상품이 레일을 타고 작업 구간으로 흘러들어오지만, 학교 실증 공간에서는 레일 환경을 그대로 구현하기 어려워 옷을 일정량 쌓아두고 휴머노이드가 이를 하나씩 집어 설비에 투입하는 방식으로 테스트가 진행되고 있었다. 작업 흐름 전체를 그대로 옮기기보다, 집기부터 투입, 마감으로 이어지는 핵심 동작을 최대한 가깝게 구현해 변수와 난점을 확인하는 데 초점을 맞춘 셈이다. 현장에서 가장 인상 깊었던 지점은 이 공정이 단순히 넣고 끝이 아니라는 점이다. 설비가 요구하는 순서와 타이밍이 맞아야 정상적으로 마감된다. 장비 버튼은 양쪽을 동시에 눌러야 작동한다. 안전을 위해 한쪽만 누르면 0.5초 차이로도 에러가 발생한다. 사람에게는 익숙한 동작이지만, 로봇에게는 마지막 단계가 오히려 높은 장벽이 된다. 물건을 집어 넣는 동작만큼이나 설비와 호흡을 맞추는 조작이 중요해지는 순간이다. 휴머노이드는 아직 스스로 작업을 완결하는 단계는 아니었다. 원격조작 기반으로 공정을 수행하며 데이터를 취득하는 방식이었다. 가상현실(VR) 기기를 활용한 텔레오퍼레이션은 이미 널리 알려져 있지만, 박 교수는 VR만으로는 한계가 있다고 봤다. VR 기반 원격조작에서 발생할 수 있는 동작 불연속(튐 현상)을 줄이기 위해 착용형 장치를 결합한 형태로 구성했다는 설명이다. 실제 산업 현장에서는 예측 불가능한 움직임이 안전 문제로 직결될 수 있기 때문이다. 로봇 핸드 역시 난이도를 높이는 요인이다. 손가락 자유도가 높은 구조라 세밀한 제어가 필요하고, 입력 정보가 부족하면 조작 정밀도가 떨어질 수 있다. 실증 현장에서는 손가락 제어까지 포함해 작업이 진행되는 만큼, 원격조작의 정밀도가 성패에 직접 영향을 미치는 구조였다. 난점은 '집기'에서 먼저 드러났다. 물류 공정에서 상품은 늘 정형화돼 있지 않다. 특히 의류는 형태가 매번 다르고, 겉면이 비닐 포장재로 감싸진 경우가 많다. 박 교수는 "잡는 게 생각보다 쉽지 않았다"며 "겉에 비닐로 싸여 있는데 생각보다 미끄럽고 손가락이 맞닿아야 잡을 수 있다"고 말했다. 손끝이 닿는 순간을 만들기까지가 어렵고, 접촉이 어긋나면 물체는 쉽게 미끄러져 빠져나간다. 상품이 폴리백 입구에 걸리거나 비닐이 구겨지는 순간 공정 난이도는 급격히 올라간다. 유연체는 형태가 바뀌고 작은 구김이 다음 동작을 방해한다. 현장에서 확인한 물류 자동화의 마지막 구간은 반복 속도만으로 해결되지 않았다. 성공보다 실패 이후의 복구가 더 어렵고, 그 복구 난이도가 자동화의 병목이 되는 구조였다. 포장 공정에서 가장 상징적인 장면은 '양손 버튼' 조작이었다. 버튼 두 개를 동시에 눌러야 설비가 정상 마감되는데, 사람 손에는 쉬운 동작이 로봇에게는 정밀한 타이밍 과제가 된다. 박 교수는 기존 장비를 그대로 활용하는 접근이 의미는 있지만, 설비와 로봇이 작업 상태를 주고받는 방식으로 신호 연동이 이뤄지면 개선 여지가 있을 수 있다고 봤다. 휴머노이드 실증이 로봇 성능뿐 아니라, 물류센터에 설치된 설비 인터페이스가 로봇 친화적인지까지 함께 확인하는 과정으로 읽히는 대목이다. 상용화 전망은 '단계적 도입'에 무게가 실렸다. 휴머노이드가 단독으로 공정을 완결하는 방식은 아직 이르다는 평가다. 대신 로봇이 공정을 수행하고 사람은 예외 상황만 처리하는 형태가 먼저 거론됐다. 장우영 롯데글로벌로지스 테크혁신팀 대리는 "휴머노이드 혼자 투입되는 것은 아직 시기상조"라면서도 "예를 들어 오토배거가 한 센터에 여러 대 있고 로봇을 세우면, 사람이 한 명만 움직이며 걸리는 것만 빼주는 방식은 생각해볼 수 있다"고 말했다. 물류 현장의 현실은 인력난이다. 특히 야간 작업은 인력 수급이 더 어렵다. 여기에 더해 현장에서 무엇보다 중요한 것은 안전이다. 로봇이 튀거나 예측 불가능한 동작을 할 가능성이 남아 있다면, 생산성보다 먼저 안전이 검증돼야 한다는 의미다. 자율주행로봇(AMR)과 무인운반차(AGV) 등 물류센터 자동화는 이미 상당 부분 진행돼 있다. 다만 이들 장비는 정해진 동선과 정해진 업무에 최적화돼 있는 경우가 많다. 휴머노이드는 접근 방식이 다르다. 사람의 작업 공간과 절차를 기준으로 설계된 공정에 그대로 들어가, 사람이 하던 일을 따라 수행하는 형태다. 이번 실증 현장에서 가장 인상 깊었던 지점도 여기에 있었다. 거창한 신기술보다, 물류센터의 가장 현실적인 공정을 로봇이 배우고 있었다는 점이다. 폴리백 마감 버튼 앞에 선 휴머노이드는 아직 완벽하지 않았지만, 물류 자동화가 어디에서 멈추는지, 그리고 무엇이 가장 어려운지 만큼은 분명하게 보여주고 있었다.