[르포] 포니 6대 수출했던 현대차 울산공장...세계 3위 수출 기지로

아래로 쭉 뻗은 터널을 지나 다시 위로 올라오니 울산 수출선적부두가 그 위용을 드러냈다. 그 뒤로 정박해 있는 거대한 수출선박 두척은 울산 바다와 저 먼 석양을 한껏 받아 주황빛으로 물들었다. 이 배는 한달에 60척, 하루에 2척에서 3척이 이곳을 오간다. 거대한 주차타워가 바다 위 배로 변신했다고 표현할 정도인 수출선박은 소형 세단 엑센트 기준 6천900대를 실을 수 있을 정도로 큰 공간을 자랑한다. 이 곳에서 실린 차는 전세계 190개국을 돌면서 현대자동차의 이름을 알린다. 지난 18일 방문한 현대차 울산공장 내 수출선적 부두와 3공장은 국내 유일 생산과 수출거점이라는 현대차의 자부심을 자랑하는 공간이다. 1967년 설립된 울산공장은 여의도 전체면적(840만 ㎡)의 3분의 2에 가까운 약 500만㎡(약 150만평)의 부지에 5개의 독립된 공장설비로 이뤄졌다. 큰 부지답게 이동을 위해 21대 구내버스가 44개 버스 정류장을 돌고 있다. 울산공장에서는 총 3만 2천여 명의 임직원이 9.6초당 1대, 하루 평균 6천대의 차량을 생산하고 있다. 글로벌 기준으로도 공장면적과 생산규모 모두 단일 자동차 공장 최대인 연산 140만대를 생산할 수 있다. 이날 방문한 3공장은 늦은 오후 5시임에도 쉼없이 기계가 움직였다. 1990년 설립돼 연간 약 37만대를 생산하는 이 공장은 울산공장 내 최초로 프레스, 차체 등 자동화 생산체계를 갖췄다. 현재 3공장은 생산라인이 두개가 가동중인데, 두 라인에서는 베뉴, 코나, 아반떼, i30 등 총 4개 차종이 생산된다. 기자는 이중 의장공정을 둘러봤다. 의장공장은 차가 완성되는 가장 마지막 단계이자 중요한 공정이다. 자동차 제조 공정은 크게 4단계로 이뤄진다. 먼저 프레스에서 자동차 패널을 제작한다. 이 제작된 차체를 용접한 뒤 조립하는 과정이 차체조립 과정이다. 그 후 도정공정에서 완성된 차체에 색상을 입힌다. 마지막 의장공정에서는 2만여개 부품들이 차체 내부에 장착되며 자동차가 완성된다. 의장라인은 정교한 작업이 필요하다. 이 때문에 90% 수작업으로 이뤄진다. 도정이 끝난 차체가 들어오면 먼저 문을 탈거한다. 자동차 부품들을 조립하기 위해서다. 조립 첫 단계는 트림라인이다. 각종 전장 계열 부품이 조립되고 배선작업도 진행한다. ECU(Engine Control Unit), 브레이크 부스터, 브레이크 튜브, 페달 등 자동차 앞쪽에 장착되는 제동 관련 부품들도 이때 장착된다. 다음 단계인 새시 라인에서는 자동차 구동 부품을 조립한다. 내연기관차는 엔진, 변속기 등이 장착되며 전기차는 배터리, PE 모듈이 탑재된다. 새시 라인에서는 서스펜션도 함께 장착된다. 다음 라인인 파이널라인에서는 이제 본격적인 차의 형태를 갖추게 된다. 내·외부 인테리어, 시트, 유리, 타이어 등 부품뿐 아니라 브레이크액, 냉매 액체류도 여기서 주입된다. 마지막 OK 테스트라인에서는 각종 품질 및 성능 테스트를 진행한다. 최근 차들은 굴러다니는 컴퓨터라 할 정도로 전기장치들이 많이 탑재된다. 이 전자 부품에 코딩 작업도 여기서 이뤄진다. 이 작업이 모두 끝나면 주행검사가 이뤄지고 이 차들은 모두 출고 전 대기장으로 이송된다. 출고 전 대기장은 두 곳으로 분류된다. 국내 판매용 차들은 내수용 완성차 대기장으로, 수출 차량은 수출선적부두로 이동한다. 수출선적부두는 5만 톤(t)급 선박 3척을 동시에 접안할 수 있는 자동차 수출 전용부두다. 연간 최대 110만대를 이곳에서 수출할 수 있다. 현대차는 1976년 이곳에서 첫 양산 모델 포니 6대를 최초로 수출했다. 약 50년 뒤 현대차와 울산공장은 세계 3위 완성차 판매업체의 최대 수출기지로 한국 경제를 떠받치는 대들보로 성장했다.