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'북미 AX'통합검색 결과 입니다. (2건)

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LG CNS, 美 제조 현장에 AI 꽂는다…61억 달러 시장 정조준

LG CNS가 북미 제조 인공지능 전환(AX) 시장 공략에 속도를 낸다. 미국 제조업의 생산기지 재편과 자동화 수요 확대로 공장 운영 효율화가 핵심 과제로 떠오르자 LG그룹 글로벌 제조 현장에서 검증한 운영기술(OT)과 AI 솔루션을 앞세워 현지 시장 확장에 본격 나섰다. LG CNS는 지난 18~19일(현지시간) 미국 캘리포니아주 산호세에서 열린 'IoT 테크 엑스포 2026'에 국내 기업 중 유일하게 참가했다고 20일 밝혔다. 이 행사는 매년 글로벌 IT·제조 기업 200여 곳과 업계 관계자 약 8000명이 찾는 IoT·AI 융합 기술 행사다. 올해는 IBM, SAP, 딜로이트 등이 전시 부스를 운영했고 엔비디아, 슈나이더 일렉트릭 등이 컨퍼런스 연사로 참여했다. 북미 제조 AX 시장도 성장세가 뚜렷하다. 시장조사업체 모르도르 인텔리전스에 따르면 북미 스마트제조 시장은 2026년 662억9000만 달러(약 97조8000억원)에서 2031년 910억8000만 달러(약 134조3000억원)로 성장할 전망이다. 제조 현장 내 AI 도입도 빠르게 확산되고 있다. 또 다른 시장조사업체 날리지 소싱 인텔리전스(Knowledge Sourcing Intelligence)에 따르면 미국 제조 AI 시장은 올해 37억 달러(약 5조5000억원)에서 2031년에 248억 달러(약 36조6000억원)로 커질 것으로 예상된다. 글로벌 컨설팅펌은 올해 북미 스마트팩토리 솔루션 시장이 약 61억 달러(약 9조원) 규모에서 연평균 9% 성장할 것으로 전망했다. 이 같은 분위기 속에 LG CNS는 이번 전시에서 스마트팩토리 통합 브랜드 '팩토바(Factova)' 핵심 솔루션을 글로벌 고객에게 소개하며 북미 시장에 도전장을 던졌다. 팩토바는 제조 공정 전 과정에 AI, 빅데이터, IoT 등을 적용해 생산 운영을 최적화하고 공장을 지능화하는 솔루션이다. 또 LG 계열사를 포함한 국내외 제조 현장에서 20년 이상 축적한 기술 역량과 운영 노하우를 기반으로 한다. 대표 솔루션은 제조 실행 솔루션 '팩토바 MES'다. 팩토바 MES는 제조 현장 데이터를 실시간으로 수집·분석해 생산 과정의 비효율을 줄이고 공장 운영을 통합 관리한다. 산업별 공정 유형에 맞는 기능을 모듈 방식으로 제공해 고객사가 필요한 기능부터 우선 도입한 뒤 단계적으로 확장할 수 있다. LG CNS는 생산 설비 데이터를 통합 관리하는 '팩토바 컨트롤'도 선보였다. 이 솔루션은 서로 다른 제조사의 생산 설비 데이터를 실시간으로 수집·표준화하고 통합 제어한다. MES 등 공장 내 상위 운영 시스템과 연동할 수 있으며 AI 기반 설비 이상 감지와 고장 예측 기능도 지원한다. 예컨대 모터의 전류, 온도, 진동 데이터를 실시간으로 분석해 이상 징후를 사전에 감지하고 현장 엔지니어의 경험 중심 점검 체계를 AI 기반 예지보전 방식으로 고도화한다. 팩토바 컨트롤은 국내외 제조 현장 10만개 이상의 설비에 적용돼 있다. LG CNS는 이번 전시에서 반도체, 디스플레이, 항공우주, 의료기기 등 초정밀 공정 관리가 필요한 산업을 겨냥한 AI 솔루션도 공개했다. 이 솔루션은 설비 이상 감지(FDC), 공정 품질 관리(SPC), 이상 발생 대응(OCAP) 기능을 기반으로 공정 결함을 사전에 예측하고 데이터 기반 공정 최적화를 지원한다. 또 초정밀 제조업에서 핵심 경쟁력으로 꼽히는 생산 수율 개선에 초점을 맞췄다. LG CNS는 생성형 AI 기반 안전환경 서비스도 이번에 소개했다. 이 서비스는 현장 작업자가 스마트폰 앱으로 사고 사진을 촬영하고 음성 메모를 남기면 생성형 AI가 이를 분석해 사고 정보를 시스템에 자동 등록하는 것이 특징이다. 제조 현장에서 안전·환경 관리 요구가 높아지는 상황을 겨냥한 서비스로, 과거 유사 사례를 참고해 초기 대응 가이드도 제공한다. LG CNS는 팩토바 도입 성과도 제시했다. 한 배터리 공장은 솔루션 도입 한 달 만에 합격품 비중 90% 이상을 달성했고, 불량품 반품 비용도 약 70% 줄였다. 또 다른 전자 제조 공장에서는 현장 작업 생산성이 약 20% 향상됐으며 공정 데이터 90% 이상을 자동 수집하고 있다. 북미 스마트팩토리 사업 확대는 LG CNS의 대외 고객 확대 전략과도 맞물린다. LG CNS의 올해 1분기 매출 1조3150억원 중 특수관계자 매출은 6199억원으로 47.1%를 차지했다. 1분기 기준 내부거래 비중이 50% 아래로 내려간 것은 2023년 1분기 이후 두 번째다. 스마트팩토리는 LG CNS의 대외 AX 사업 확대 전략에서도 주요 축으로 꼽힌다. LG CNS는 AI·클라우드와 스마트엔지니어링을 중심으로 공공, 금융, 제조, 방산 등 다양한 산업에서 외부 고객 기반을 넓히고 있다. 특히 스마트엔지니어링 부문에서는 방산·조선·유통 등 비계열 수주가 확대되고 있다. 북미 스마트팩토리 사업은 이 같은 대외 AX 사업을 해외 제조 시장으로 넓히는 시도로 볼 수 있다. 이를 바탕으로 LG CNS는 대규모 제조 현장에서 검증한 팩토바를 향후 중소·중견 제조기업도 도입할 수 있도록 지원한다는 계획이다. 초기에는 필요한 기능을 중심으로 도입하고 이후 생산, 설비, 품질, 안전환경 영역으로 확장할 수 있는 방식이다. 신재훈 LG CNS 스마트팩토리사업부 상무는 "대규모 제조 현장에서 축적한 스마트팩토리 구축·운영 경험과 AX 기술력을 바탕으로 북미 시장 공략을 본격화한다"며 "LG CNS의 다양한 스마트팩토리 솔루션을 통해 중소·중견 제조기업들까지 AI 기반 공장 지능화를 구현할 수 있도록 지원하겠다"고 말했다. 업계 관계자는 "북미 제조 AX 시장에선 단순 시스템 구축보다 제조 현장 데이터와 설비 운영을 함께 이해하는 역량이 중요해지고 있다"며 "LG CNS가 계열사 제조 현장에서 축적한 OT 기반 스마트팩토리 경험을 앞세운다면 글로벌 제조 AX 사업자로 입지를 넓힐 수 있을 것"고 밝혔다.

2026.05.20 16:00장유미 기자

SK AX, 북미 자동차 부품 공장에 '물류 자동화' 구축…글로벌 레퍼런스 확산

SK AX가 반도체·에너지·소재 산업에 이어 자동차 산업 분야까지 글로벌 제조 인공지능 전환(AX) 혁신 사례를 창출했다. SK AX는 북미 글로벌 자동차 부품 공장에서 AX 물류 자동화를 구현하며 생산 현장에서 물류 지연을 최소화하고 운영 효율을 높이는 제조 AX 혁신 성과를 달성했다고 11일 밝혔다. 이번 사업은 완성차 고객사 주문 다변화와 공정 간 물류량 증가로 인해 복잡해진 물류 흐름을 안정적으로 제어하기 위해 추진됐다. SK AX는 생산 전 공정을 자동으로 연결하는 AX 물류 체계를 구축해 공장 운영 안정성과 생산성을 동시에 향상시켰다. 반제품 이송부터 완제품 출하까지 모든 물류 공정을 사람 개입 없이 자동으로 수행할 수 있도록 무인운반차(AMR)와 무인지게차(AFR)를 투입해 공장 전체에 스스로 움직이는 물류 체계를 구현했다. 로봇에는 동시적 위치 추정 및 지도 작성(SLAM) 기술이 적용돼 GPS 신호가 닿지 않는 실내에서도 스스로 위치를 파악하고 최적 경로를 찾아 이동할 수 있다. 벽처럼 고정된 구조물을 활용해서 공장 내부 지도를 구성하는 방식으로 이동식 선반이나 화물 위치가 변경되더라도 문제 없이 동작한다. 이를 통해 여러 로봇이 서로 위치 정보를 공유하며 충돌 없이 동시에 작업을 수행하는 자율 협업 환경을 마련했다. SK AX는 안정적인 자율주행 로봇 운영을 넘어 공장 전체 물류 흐름을 통합적으로 제어하는 AI 기반 물류정보시스템(MCS)과 AMR제어시스템(ACS)도 함께 도입했다. 이 시스템은 생산 라인 가동 상태, 재고 위치, 로봇 주행 상황을 실시간으로 분석해 가장 효율적인 물류 경로를 지능적으로 배분한다. 특정 공정에서 갑작스러운 생산량 변화가 발생하더라도 AI가 즉시 물류 투입량과 순서를 조절해 불필요한 대기와 공정 지연을 제거한다. 자동차 부품 제조 공장에 특화된 물류 정보시스템을 구축한 것도 강점이다. 일반 제조 공장에서 활용하는 시스템과 다르게 반제품 생산 공정부터 조립, 완제품 출하 등 실제 생산 라인에 맞춰 모델링한 전용 아키텍처를 활용했다. 그래픽 사용자 화면(GUI) 기반으로 구현해 현장 담당자가 생산설비, AGV 상태, 재고 정보 등을 실시간으로 확인 가능하다. 또 상위 제조실행시스템(MES)과 하위 AMR제어시스템(ACS) 가운데에서 양방향 연계로 작업 지시 및 자재 투입부터 제품 출하까지 동일 선상에서 관리할 수 있다. 이는 물류 리드타임 단축, 운송 정확도 제고, 운영 인력 감소와 같은 성과로 이어져 생산 효율을 높이는 핵심 동력으로 자리 잡았다는 설명이다. SK AX는 이번 AX 물류 자동화가 생산성 향상을 넘어 공장 운영 전반에 걸쳐 비용 구조와 공급망 관리 방식을 근본적으로 바꾸는 계기가 될 것으로 보고 있다. 이번 구축으로 물류 흐름이 디지털 기반으로 완전히 연결되면서 부품 위치와 이동 경로, 출하 시점이 공장 내부는 물론 본사와 고객사까지 실시간으로 공유된다. 그 결과 불필요한 재고를 줄이고 납기 예측 정확도를 높일 수 있으며 에너지 사용량을 수요 기반으로 조절할 수 있어 탄소 배출 감소와 지속가능성 확보에도 직접적인 효과가 나타날 것으로 전망된다. SK AX 김광수 제조서비스부문장은 "이번 사업은 우리가 보유한 AX 물류 기술력을 실제 현장에 구현한 사례로, 미국 내 대형 공장들이 겪고 있는 인력 부족과 비용 부담을 해결하는 데 실질적인 해법이 될 것"이라며 "글로벌 자동차 부품사는 물론 완성차 기업과도 협력을 확대해 AX 기반 제조 운영 혁신을 더욱 확산해 나가겠다"고 말했다.

2025.11.11 16:22한정호 기자

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