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스누아이랩, CAD 기반 AI 머신비전 플랫폼 'SMVT' 공개

스누아이랩이 캐드(CAD) 데이터를 활용해 검사 설정부터 AI 모델 학습, 검사 애플리케이션 구축까지 지원하는 통합 머신비전 플랫폼을 선보이며 제조업 인공지능 전환(AX) 시장 공략에 나섰다. 피지컬 AI 머신비전 전문기업 스누아이랩은 CAD 기반 AI 머신비전 플랫폼 '스누아이랩 머신 비전 툴(SMVT)'를 공개했다고 11일 밝혔다. SMVT는 CAD 데이터를 기반으로 2D·3D 품질검사를 수행하는 플랫폼이다. CAD 정보를 AI가 해석해 검사 위치와 판정 기준을 자동 설정하고, 실제 제품의 촬영·스캔 데이터와 비교해 품질을 분석한다. 여기에 가상 결함 데이터 생성과 대규모언어모델(LLM) 기반 검사 파이프라인 자동 생성 기능까지 제공해 제조 현장의 스마트팩토리 구축과 AX 전환을 지원한다. 기존 비전검사 시스템은 '골든 샘플' 이미지를 기반으로 검사 영역과 정렬 기준점을 엔지니어가 직접 설정해야 했다. 제품이 변경될 때마다 설정 작업을 반복해야 하고 작업자 숙련도에 따라 검사 품질 차이가 발생하는 한계도 있었다. 스누아이랩은 CAD 파일을 AI가 직접 분석해 검사 정보를 자동 생성하는 기술을 개발했다. 이를 통해 사람의 개입을 최소화하면서도 검사 결과의 일관성과 정확도를 높일 수 있도록 했다. SMVT는 제품 모델이 변경되더라도 새로운 CAD 파일만 불러오면 검사 정보를 자동으로 재구성한다. 별도의 수작업 설정 없이 검사 환경을 구축할 수 있어 신제품 개발과 양산 전환 과정의 효율성을 높일 수 있다는 설명이다. SMVT는 2D·3D 스캔 데이터를 3D CAD 모델과 자동으로 정합하는 기능을 제공한다. 검사 대상의 위치나 각도에 편차가 발생하더라도 CAD 모델을 기준으로 데이터를 자동 정렬해 안정적인 검사가 가능하다. 또한 CAD를 기준으로 정합된 2D 이미지와 3D 형상 데이터를 함께 활용해 표면 검사와 치수 검사를 통합 수행한다. 흠집, 오염, 변색과 같은 표면 결함은 물론 높이, 깊이, 간격 등 치수 정보까지 동시에 분석할 수 있으며, 결함 위치와 형태를 3차원으로 시각화해 제공한다. 제조 현장에서 AI 검사 도입의 가장 큰 과제 중 하나는 충분한 결함 데이터를 확보하는 것이다. 생산 초기 단계에서는 실제 불량 데이터가 부족해 AI 모델 학습이 쉽지 않다. SMVT는 CAD 데이터와 물리 기반 렌더링(PBR) 기술을 활용해 흠집, 찍힘, 변형 등 다양한 가상 결함 데이터를 생성한다. 결함 종류와 위치 정보도 함께 제공해 실제 결함 데이터가 충분하지 않은 상황에서도 AI 검사 모델을 사전 학습할 수 있도록 지원한다. 이를 통해 기업들은 실제 불량 데이터 확보를 기다리지 않고 생산 이전 단계부터 AI 검사 체계를 구축할 수 있다. SMVT는 LLM을 활용해 검사 파이프라인 설계 과정도 자동화했다. 사용자가 자연어로 검사 목적과 조건을 입력하면 시스템이 이를 해석해 이미지 취득, CAD 정렬, 검사영역(ROI) 설정, 측정, 정상·결함 판정 등에 필요한 기능 블록을 자동 추천하고 검사 파이프라인을 구성한다. 기존에는 전문 엔지니어가 각 기능을 직접 선택하고 연결해야 했지만, SMVT는 자연어 기반 설계를 지원해 비전문가도 손쉽게 검사 애플리케이션을 구축할 수 있도록 했다. 스누아이랩은 자동차 부품, 이동통신 단말기, 생활가전, 전기차 배터리 등 다양한 제조 분야에서 SMVT의 개념검증(PoC)을 진행하며 기술력을 검증했다. 또한 단말기용 커넥터 소자, 반도체 제조용 운반장비 부품, 자동차 동력전달장치 부품 등에 가상 결함 데이터 생성 기술을 적용하며 실제 제조 환경에서의 활용 사례를 확보했다. 유명호 스누아이랩 대표는 "제조업의 AI 전환이 본격화되면서 설계부터 생산, 품질관리까지 데이터를 연결하는 지능형 품질관리 체계의 중요성이 커지고 있다"며 "SMVT는 CAD 기반 자동 검사 설정과 가상 결함 데이터 생성, LLM 기반 검사 파이프라인 자동화 기능을 하나의 플랫폼으로 통합해 제조기업의 AI 도입 장벽을 낮추는 데 초점을 맞췄다"고 말했다. 이어 "앞으로 자동차, 반도체, 배터리, 전자부품 등 다양한 산업군에서 적용 사례를 확대하고 국내 제조 현장의 스마트팩토리 AX 전환을 지원하는 핵심 플랫폼으로 발전시켜 나갈 것"이라고 밝혔다.

2026.09.15 17:01남혁우 기자

[르포] "불량품 멈추고 1초 만에 재고 파악"…지브라가 제시한 물류 혁신

#. 제조현장에서 PCB 기판을 스캐너로 인식하자 불량을 판독하고 다음 단계로 넘어가지 못하게 시스템이 자동 차단한다. 물류 창고에서는 웨어러블 기기를 착용한 작업자가 박스를 열어보지 않고도 RFID 태그를 통해 내용물이 주문과 일치하는지 검증했다. 배송 기사는 제품 배송 후 완료 사진을 찍는 순간에는 단말기 내 AI가 개인정보를 스스로 찾아 블러 처리를 마쳤다. 27일 인천 영종도 인스파이어 리조트에서 열린 '지브라 테크놀로지스 세일즈 킥 오프(SKO) 2026'에서는 AI, 머신 비전, 무선주파수식별(RFID) 기술이 촘촘하게 연결된 미래 산업 현장의 모습이 구현됐다. 지브라 테크놀로지스 탄 에이크 진 아태지역 마케팅 책임자와 박현 시니어 엔지니어 매니저는 제조부터 유통까지 현장 근로자의 판단과 행동을 돕는 '프론트라인 AI' 솔루션의 핵심 기능을 시연하며 기술의 효용성을 증명했다. 불량품 원천차단…AI 비전 검사, RFID로 추적 검사 투어 첫 관문인 제조 라인에서는 AI기반 산업용 스캐너와 RFID 시스템을 연계해 작업 오류율을 낮추고 업무 효율성을 향상시킨 시스템이 눈길을 끌었다. 탄 에이크 진 매니저가 스캐너를 PCB 기판에 대는 순간 부착된 3mm 크기 RFID를 인식해 개별 제품을 식별했다. 이후 머신 비전이 적용한 카메라가 기판을 촬영해 실시간 분석에 들어갔다. 사전에 학습된 정상 이미지와 비교해 부품의 조립 상태를 픽셀 단위로 확인하는 과정이다. 불량이 감지된 순간 시스템은 앞서 인식한 RFID 정보와 연동해 해당 제품을 '불량'으로 확정하고, 다음 공정으로 넘어가지 못하도록 라인을 멈추거나 차단하는 '인터락' 기능을 작동시켰다. 식별과 검사가 동시에 이뤄져 불량품이 후속 공정으로 유출되는 것을 원천 봉쇄하는 원리다. 박현 매니저는 "단순히 불량을 잡아내는 것을 넘어, RFID 기술을 통해 해당 불량 제품이 언제, 어느 라인에서, 어떤 자재로 만들어졌는지 생산 이력을 실시간으로 추적한다"며 "불량이 감지되면 RFID 신호를 기반으로 라인을 멈추거나 분류 장치를 작동시켜 불량품이 다음 공정으로 넘어가지 못하게 원천 봉쇄한다"고 설명했다. 상자 안 꿰뚫어 보는 RFID 검수와 친환경 라벨링 물류 센터의 포장(Packing) 구역 시연에서도 AI와 RFID가 핵심 역할을 했다. 작업자가 포장을 마친 박스를 컨베이어 벨트에 올리자, 별도의 바코드 스캐닝 없이도 시스템이 박스 내부 상품에 부착된 RFID 태그를 자동으로 인식했다. 주문 내역과 실제 포장된 물품이 일치하는지 순식간에 검증(Validation)이 끝난 것이다. 특히 작업자가 웨어러블 스캐너를 착용하고 양손을 자유롭게 사용하며 물류를 옮기며 바코드를 검수하는 모습은 생산성 향상의 비결을 단적으로 보여줬다. 검수가 완료되자 '라이너리스(Linerless)' 라벨 프린터가 즉시 송장을 출력했다. 라이너리스 라벨은 버려지는 송장 스티커 뒷면 종이가 없는 친환경 라벨로 작업자는 출력된 송장을 떼어내는 번거로움 없이 바로 박스에 부착했다. 박 매니저는 "송장 스티커는 산업 폐기물 분류되는 만큼 환경에 악역향이 크고 처리 비용이 많이 드는데 이를 없애 쓰레기를 줄이는 것은 물론 롤당 인쇄 매수도 늘어나 교체 주기를 줄여준다"며 "많은 글로벌 기업이 ESG 경영 차원에서 라이너리스 도입을 늘리고 있다"고 설명했다. 배송 단계인 '라스트 마일'에서는 온디바이스 AI 기술이 시연됐다. 배송 기사가 고객 집 앞에 물건을 놓고 증빙 사진을 찍자, 단말기 자체 AI가 이미지 내의 주소 텍스트나 행인의 얼굴 등 민감한 개인정보를 자동으로 감지해 블러(Blur) 처리를 마쳤다. 박 매니저는 "최근 개인정보 중요성이 더욱 커지는 만큼 배송 증명은 정확하게 남기되 다른 정보는 유출되지 않음을 보장하기 위해 개발된 솔루션"이라고 덧붙였다. "옷깃만 스쳐도 재고 파악"…박스 속 제품도 한번에 찾는다 리테일 존에서도 현장 직원 편의성을 높이기 위한 다양한 솔루션이 마련됐다. 재고 실사 시연에서 직원이 RFID 리더기가 장착된 스캐너로 진열된 의류 앞을 가볍게 지나가자, 수십 벌의 상품 정보가 한번에 단말기에 입력됐다. 바코드 스캐너로 일일이 제품을 찍어야 했던 과거에는 수십 분이 걸렸을 작업이 단 몇 초 만에 끝난 것이다. 또 박스 안에 담겨 보이지 않는 제품이나 겹겹이 쌓여 있는 의류까지 99% 이상의 정확도로 인식해냈다. 단순히 숫자만 세는 것이 아니라, 특정 상품을 찾아야 할 때는 리더기가 신호음과 그래프로 위치를 알려주는 등 재고 관리의 편의성을 극대화해 눈길을 끌었다. 교대 근무가 잦은 업무 환경을 위한 '아이덴티티 가디언' 솔루션도 주목받았다. 직원이 공용 디바이스를 집어 들고 화면을 바라보자 안면 인식을 통해 즉시 해당 직원으로 로그인이 완료됐다. 번거로운 아이디 입력 없이 보안을 유지하면서도 개인화된 업무 환경을 제공하는 기술이다. 시연자가 잠금 상태의 공용 디바이스를 집어 들고 화면을 응시하자 1초도 안 돼 잠금이 해제되며 로그인이 완료됐다. 단순히 잠금만 풀리는 것이 아니라, 로그인과 동시에 해당 직원이 오늘 처리해야 할 업무 목록과 전용 앱이 셋팅된 개인화된 화면이 즉시 나타나 보다 개인화된 업무 환경을 제공한다. 박현 매니저는 "아이덴티티 가디언은 업무 편의성을 높일 뿐만 아니라 기업 입장에서는 어떤 직원이 언제 작업을 수행했는지 정확한 이력을 추적할 수 있어 보안 관리 측면에서도 효과가 높다"고 설명했다. 이어 "우리는 단순한 하드웨어 공급을 넘어 다양한 산업 현장의 자산과 데이터를 연결해 기업이 가장 효율적인 의사결정을 내릴 수 있도록 지원하는 파트너가 될 것"이라고 덧붙였다.

2026.01.27 19:50남혁우 기자

[르포] AI가 5초에 한번씩 200도 보일러재 분석…GS EPS '스마트 발전소' 혁신

[당진(충남)=신영빈·유회현·정동빈 기자] 거대한 보일러 하부. 초정밀 산업용 카메라가 1초마다 보일러 드래그체인 내부를 촬영하고, 5~20초마다 인공지능(AI)이 사진을 분석한다. 모니터에는 실시간으로 타고 남은 재의 입도와 분포가 표시된다. 과거 같으면 150~200도에 달하는 고온 구역에서 직원이 직접 샘플을 채취해야 했던 곳이다. "우리 직원들이 겪는 페인포인트가 무엇인지 고민하다 보니, 보일러 재(Bottom Ash) 샘플링과 분석 과정이 가장 큰 어려움으로 드러났습니다." 정상규 GS EPS 바이오매스 발전부문장은 SDT의 머신비전 시스템을 도입한 배경을 이렇게 설명했다. GS EPS는 당진 바이오매스 발전소의 보일러 내 바텀애시 상태를 실시간으로 분석하는 머신비전 기반 AI 시스템을 구축했다. 정 부문장은 "직원들의 근무환경을 개선하고, 설비를 더 안정적으로 운영하면서 본연의 업무에 집중할 수 있도록 하는 방법을 찾다가 기술 도입을 검토하게 됐다"고 말했다. 바이오매스 발전은 폐가구, 폐목재 등에서 얻은 목질계 연료를 연소해 전기를 생산한다. 다만 연료가 균일하지 않고 품질이 일정하지 않아 설비에 문제가 발생하곤 했다. 폐가구 속 페인트나 접착제 성분의 염소, 알칼리 성분이 보일러 부식을 일으키거나 뭉침을 유발했다. 문제를 확인하기 위해서는 보일러 내부의 재를 직접 채취해야 했다. 정 부문장은 "운전원들이 하루 두 번, 아침과 저녁으로 점검창을 열고 약 150~200도의 고온에서 재를 채취했다"며 "여섯 군데를 샘플링해 실험실에서 체에 걸러 무게를 재고 분석하는 과정이 이어졌다"고 회상했다. 검사 결과가 나올 때까지 하루, 이틀이 걸리는 점도 문제였다. 정 부문장은 무엇보다도 이 작업이 직원들에게 가장 힘든 업무이자 자칫 산업재해까지 발생할 수 있는 위험한 환경이었다고 지적했다. GS EPS는 이런 문제를 해결하기 위해 SDT의 머신비전 시스템을 도입했다. SDT 머신비전은 산업 현장에 특화된 이미지·영상 분석 솔루션이다. 라인스캔과 에어리어 카메라, 현미경, CCTV 등 다양한 카메라와 연동해 자동화된 검사·추적을 지원한다. SDT는 양자 기술과 디지털 전환의 융합을 통해 산업 현장의 양자 기술 도입을 이끌고 있는 기업이다. 이 시스템은 보일러 드래그체인 내부를 초정밀 산업용 카메라로 촬영하고, 1초에 한 번씩 이미지를 수집해 5~20초마다 AI가 분석한다. 정 부문장은 "입자 크기와 형태를 마이크로미터 단위로 분석해 어느 정도 비율로 분포되어 있는지를 실시간으로 볼 수 있다"고 설명했다. 이어 "이전에는 운전원이 현장에 직접 가서 점검창을 열고 상태를 확인했지만, 이제는 제어실에서 실시간으로 데이터를 확인할 수 있었다"며 "현장에 가지 않고도 다른 설비를 모니터링하면서 바텀애시 상태를 함께 볼 수 있게 됐다"고 전했다. 그는 "운전원이 제어실에서 바로 연소 보조제(유동사, 고령토) 투입량을 조절할 수 있게 된 것도 큰 변화"라고 말했다. 정 부문장은 "국내는 물론 해외 발전소 중에서도 이렇게 실시간으로 바텀애시를 분석하는 사례는 아직 없다"며 이번 프로젝트의 의미를 짚었다. 타사 발전소나 해외 사례를 봐도 실시간 분석은 어려운 문제였다. 다들 과거처럼 샘플링하고 입도 분석 결과를 받아서 보조제 투입량을 조절한다. 이 과정을 완전히 자동화한 사례는 찾아보기 어렵다. GS EPS는 현재 두 개의 바이오매스 발전소를 운영 중이다. 정 부문장은 "1호기에 먼저 적용했는데 효과가 좋아서 2호기에도 설치를 검토 중"이라며 "DX 추진실과 함께 협의하고 있다"고 말했다. 그는 기술 도입의 가장 큰 성과로 직원 만족도를 꼽았다. 그는 "무엇보다 직원들의 만족도가 매우 높다"며 "근무 환경이 좋아지고, 설비가 안정적으로 운영되면서 직원들이 본연의 업무에 더 집중할 수 있게 됐다"고 전했다. 정 부문장은 머신비전 시스템을 통해 데이터 기반 운영의 가능성이 확장됐다고 강조했다. 그는 "앞으로는 이 데이터를 활용해 내부 환경을 예측하거나, 튜브 마모도나 열 교환 효율을 관리할 수 있을 것"이라고 기대했다. 그는 인터뷰를 마치며 "기술은 결국 사람을 위한 것"이라며 "직원들이 만족하고, 설비가 안정적으로 돌아가며, 발전 효율이 높아지는 것이 우리가 바라는 진짜 혁신"이라고 덧붙엿다. 중앙제어실에서 전체 설비와 운영 상황을 총괄하는 홍광재 바이오매스발전팀 팀장은 이러한 변화를 현장에서 가장 크게 체감하고 있다. 홍 팀장은 "예전엔 사람이 수동으로 보일러 상태를 측정할 때는 그 순간 데이터만 확보됐는데, 머신비전이 도입되고 나서는 실시간으로 훨씬 더 정교한 데이터를 얻을 수 있는 게 강점"이라고 말했다. 이어 "기존 수작업 샘플링 방식은 실시간성과 신뢰성이 떨어진다는 명확한 한계가 있었던 반면 머신비전 도입 이후에는 정밀한 데이터를 기반으로 한 즉각적인 판단과 선제적 대응이 가능해졌다"며 "발전소 설비 효율과 운영 안정성이라는 두 가지 핵심 목표를 한층 더 높은 수준으로 강화할 수 있었다"고 강조했다. 이번 머신비전 도입 프로젝트를 추진했던 김호석 DX추진실 실장은 이번 바이오매스 발전소 혁신 프로젝트의 배경에 대해 "업계의 핵심 요소는 설비 안정성과 연료 경쟁력"이라고 운을 뗐다. 김 실장은 "과거에는 장기적인 데이터를 보고 의사결정을 했다면, 이제는 실시간 의사 결정을 하고자 하는 필요성이 커졌다"면서 "하드웨어부터 AI까지 전방위적인 강점을 보유한 SDT와 본 프로젝트를 시작하게 된 이유"라고 밝혔다. 김 실장은 "보일러 운영 중에는 기계적 마모뿐 아니라 화학적 반응에 의한 오염 및 뭉침 현상이 크게 발생한다"며 "발전소 현장에는 전통적인 업무 방식이 많아, 사람이 직접 삽으로 샘플링하고 이를 실험실로 전달해 분석, 보고서를 작성하는 데 상당한 시간을 소요했다"고 설명했다. 이어 "SDT와의 협력을 통해 실시간으로 물리적, 화학적 분석이 가능해진 것처럼, 현장의 여러 비효율을 개선하기 위한 지점을 찾기 위해 노력하고 있다"며 "이번 과제의 성공적인 도입을 계기로 삼아, 또 다른 현장의 고충을 파악하고 지속적으로 개선해 나갈 예정"이라고 향후 계획을 덧붙였다.

2025.11.12 14:09신영빈 기자

마우저, 아두이노 '프로텐타 프로토 키트 VE' 공급

마우저일렉트로닉스는 아두이노(Arduino)의 프로텐타 프로토 키트 VE(Portenta Proto Kit VE, 비전 환경)를 공급한다고 9일 밝혔다. 포르텐타 프로토 키트 VE는 예방정비, 환경 감지, 머신 비전, 물류 추적 및 전기차 충전 애플리케이션의 모든 문제를 해결할 수 있는 첨단 툴을 제공함으로써, 사용자가 기존의 제약사항에서 벗어나 프로토타이핑 단계를 빠르고 효율적으로 앞당길 수 있게 해준다. 마우저에서 구매할 수 있는 아두이노의 포르텐타 프로토 키트 VE는 안정적인 센싱 및 액추에이션 기능을 위한 혁신적인 모듈리노(Modulino) 노드 풀 세트를 포함하고 있으며, 아두이노 글로벌 프로 4G 모듈(Global Pro 4G Module)을 통한 원활한 클라우드 연결성과 비즈니스용 아두이노 클라우드(Arduino Cloud for Business) 바우처도 함께 제공한다. 이러한 모든 요소들이 통합적으로 작동함으로써, 아두이노의 포르텐타 프로토 키트 VE는 객체 인식, 인원 계수, 공기질 모니터링, 산업 자동화 등 광범위한 애플리케이션에서 시각 및 환경 데이터를 처리할 수 있도록 지원한다. 이 키트의 핵심은 강력한 포르텐타 H7 보드로, 다기능 포르텐타 미드 캐리어(Portenta Mid Carrier)와 결합되어 첨단 프로세싱 및 에지 머신러닝을 지원하고, 미래지향적인 풍부한 기능을 갖춘 프로토타입을 개발할 수 있게 해준다. 환경 감지, 머신 비전 및 모션 감지 툴은 물론, 클라우드 기반 원격 모니터링 기능에 이르기까지 유연하면서도 포괄적인 기능을 제공하는 이 키트는 소프트웨어 측면에서도 아두이노 IDE를 활용해 확장 가능한 IoT 기반 프로토타입을 신속하게 개발해 아이디어를 현실화하고, 기능적인 프로토타입에서 최종 제품으로 빠르게 전환할 수 있도록 지원한다. 이 키트(프로토 실드(Proto Shield) 포함)는 전원공급장치에서 케이블에 이르기까지 신속한 프로토타이핑 개발에 필요한 모든 것을 제공한다.

2025.06.09 13:53장경윤 기자

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